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    膠合板熱壓時易產生的缺陷及解決方法

    2020-3-11 21:15:16      點擊:
    一、 鼓泡和局部脫膠
    產生的原因:
     1、 單板含水率太高或干燥不均勻
     2、 涂膠量過大
     3、 降壓速度過快或熱壓溫度過高
     4、 樹脂縮合程度不夠
     5、 熱壓時間不足
    解決的方法:
     1、 控制單板含水率在8~12%的范圍內
     2、 控制涂膠量符合工藝要求
     3、 降壓第二階段速度應緩慢,熱壓溫度應適當降低
     4、 檢查樹脂質量
     5、 適當延長熱壓時間
     
    二、 膠合強度低或脫膠
    產生的原因:
     1、 膠液質量差
     2、 涂膠量不足或涂膠不均勻
     3、 陳化時間過長,膠液已干或陳化時間太短,膠未形成連續的膠膜
     4、 壓力不足,或溫度過低,或熱壓時間太短
     5、 單板毛刺溝痕太深,旋切質量差
     6、 單板含水率太高
    解決的方法:
     1、 檢查膠液質量
     2、 注意涂膠量適中而均勻
     3、 主要控制陳化時間
     4、 適當提高壓力含溫度,或延長熱壓時間
     5、 提高單板旋切質量
     6、 控制單板含水率不超過規定的范圍
     
    三、 透膠
    產生的原因:
     1、 單板質量太差,背面裂隙過大
     2、 膠液太稀或涂膠量過大,陳化時間過短
     3、 熱壓的溫度過高或壓力過大
    解決的方法:
     1、 提高單板質量,減小背面裂隙深度
     2、 提高膠液濃度,減少涂膠量,延長陳化時間
     3、 降低熱壓溫度或降低熱壓的單位壓力
     
    四、 芯板疊層離縫 
    產生的原因:
     1、 芯板未整張化,手工排芯間隙掌握不準
     2、 裝板時芯板移動錯位
     3、 芯板邊部不齊
     4、 芯板邊部有荷葉邊或裂口
    解決的辦法:
     1、 芯板整張化或涂膠陳化后再排芯
     2、 裝板時防止芯板錯位
     3、 芯板邊部剪切齊直
     4、 提高芯板旋切和干燥質量,防止荷葉邊和裂口
     
     
    五、 翹曲
    產生的原因:
     1、 膠合板結構和加工工藝不符合對稱原則
     2、 單板含水率不均勻
     3、 溫度、壓力過高
    解決的方法:
     1、 注意遵守對稱原則
     2、 提高單板干燥質量
     3、 適當降低溫度和壓力
     
    六、 膠合板厚薄不一或超出允許的公差范圍
    產生的原因:
     1、 每個間隔中熱壓張數過大
     2、 單板厚薄不一
     3、 壓板傾斜或柱塞傾斜
     4、 膠合板板胚厚度計算不正確或熱壓工藝中壓力過大,溫度過高
    解決的方法:
     1、 盡可能采用一張一壓的熱壓工藝
     2、 提高單板質量
     3、 壓機安裝校正成水平
     4、 調整板胚搭配厚度,調整壓力和溫度
     
    七、 板面壓痕
    產生的原因:
     1、 墊板表明凹凸不平
     2、 墊板表面粘有膠塊或雜物
     3、 單板碎片或雜物夾入板層間
    解決的辦法:
     1、 檢查、更換墊板
     2、 檢查墊板、清理干凈
     3、 配胚時注意清楚
     
    對于膠合板熱壓時出現的膠合強度低,鼓泡和局部脫膠等缺陷,主要總結了以下三點:
    1、單板質量要好,并且含水率要低;
    2、熱壓工藝要合理;
    3、膠粘劑質量和使用要好。
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